«А лучше всех получилось нарисовать медвежат в лесу у 6-летнего Коленьки Шишкина, правда ему немного помогал его дедушка Иван Иванович».
Щели помогал мне делать знакомый из мастерской. Старый напильник обжигался. И разрезался болгаркой на отрезки нужной длинны. Отрезки с одного края обтачивали. Из этих обрезков набирался вот такой штамп. Просверливался в двух местах и стягивался двумя винтами.
Затем брался слиток из свинца, на него ложили слой солидола, затем ложили латунный лист и между штампом и листом — тоже слидол. Сверху на штамп ложили прокладку и стучали молотком. Потом выяснилось, что винты изгибаются дугой и щели деформируются, поэтому штамп по краям еще стягивали двумя ручными тисками. С незакругленного края штамп был заточен, в рассчете на то, что прорежет латунь, но он не прорезал, дорабытывали дремеллем.
Самые крупные. Обычно стараются, чтобы величина зуба пилы соотносилась с толщиной пилимого материала. Чтобы одновременно как минимум 3 зуба работали. Если меньше трех — получается вход зуба в материал с ударом, что приводит к обрыву пилки.
У меня недавно грохнулась Винда, и я еще не успел установить свой комплект графических программ. Поэтому придется по-старинке, карандашом на бумаге.
Итак:
1. Накатка.
2. Плечики, на которых крутится эта система. Длинна этой проточки должна быть чуть больше, чем толщина листового металла, из которого изготовлены поддерживающие кронштейны. А диаметр — под легкое скольжение в отверстии. Я отверстия в кронштейнах сверлил четверкой, соответственно этот диаметр надо точить на четыре с минусом.
3. Диаметр под напрессовку кресала. У моего кресала (от простой одноразовой зажигалки), диаметр получился такой: сверло 2,5 мм не лезет, а сверло 2,4 мм скользит со свистом. Соответственно, я проточил этот диаметр на оси на 2,5, а потом немного убавил надфилем, и придал конусность, чтобы легче залезало.
4. Эта часть оси проточена до 2,4 мм.
5. Это зенковка в торце оси, чтобы легче расклепывать при сборке.
6. Вторая часть. Внешне как левая, в ней отверстие 2,4 мм
7. Кресальное колесо напрессовано, ось расклепана.
Но это, сами понимаете, надо делать уже одев на кронштейны, на почти готовой зажигалке.
Нужна газовая или бензиновая горелка, тигель, бура.
В тигле расплавляете серебро, в расплавленное серебро добавляете медь в нужном количестве в виде кусочков проволоки, продолжая нагревать. После того как вся медь растворится в серебре, хорошо перемешайте расплав и убедитесь что нет не расплавившейся меди даете ему остыть до начала кристаллизации чтобы можно было взять пинцетом. Приподнимаете пинцетом металл и под него подложив пластинку цинка опускаете его назад в тигель, цинк расплавится и начнет растворятся в сплаве Серебро-Медь, прогреваете сплав до плавления, хорошо перемешиваете и припой готов.
При таком введении цинка, цинк не выгорает, Вы остаетесь здоровы, а цинк в припое.
Спасибо за лестный отзыв.
Материал «линзы» светильника — плексиглас. Обрабатывал сначала на наждаке, потом рашпилем, и так далее до шлифовки. Некоторые грани отполированы.
Под верхней шинкой, с внутренней стороны есть зазор для «зеркала». Но в ходе экспериментов выяснилось, что просто полированное стекло не нуждается в зеркальном отражателе.
Через прямой транзистор:
Моторчик к "+" и на коллектор транзистора.
Эмитер транзистора на "-"
На базу транзистора подаёте выключателем "+" через 1Ком
Вот и всё.
О! даже картинку нагуглил такую
Да, ещё защитить транзистор желательно диодом в обратку. То есть «стрелкой» от эмитера к коллектору.
Все весьма просто. Бура не нужна, собственно как и ортофосфорная кислота и канифоль. Обычный меднофосфорный припой содержит 93% меди и 7% фосфора, который и служит в данном случае флюсом.
Приведу пример, вам нужно спаять кольцо из медной проволки сечением 1.5мм, вы изначально должны очистить медь (в азотной, соляной кислоте. Если нет кислоты — можно обойтись лимонной кислотой, разбавленной в горячей воде.) Когда ваше кольцо будет очищено, необходимо зафиксировать его так, что бы зазор, который вы хотите спаять не превышал 0.4мм.
Можно больше зазор сделать, можно меньше, но 0.4мм (я паяю на глаз обычно, делаю зазор максимально маленьким, но главное что бы зазор был) оптимальный зазор для заполнения его припоем.
После этого, как все у вас закреплено, вы горелкой раскаляете заготовку до бела, и подносите к зазору пруток припоя. Пруток начнет плавиться от температуры заготовки, припой стечет и заполнит зазор.
*P.s.* Есть еще такой нюанс как теплопроводность. Если вы зажмете данное кольцо в тиски, скорее всего вы не сможете разогреть его обычной горелкой с температурой 1300с, так как тепло будет уходить на тиски. в данном случае лучше закрепить кольцо на медную проволку (можно ее для устойчивости слегка расплющить — отбить молотком), а прволку с закрепленным на нее кольцом закрепить в тиски. В данном случае основное тепло будет именно на кольце, минимум будет уходить на крепежную проволку, а на тиски уже почти не будет уходить тепла — это облегчит работу.
Если вы делаете что либо большое, то скорее всего температуры 1300с будет недостаточно. В данном случаем могу посоветовать только газ МАРР (метил ацетилен пропадоин пропан), у него температура горения на ~30% выше. Либо искать оборудование посерьезнее.
Есть несколько небольших нюансов:
1 — если вы долго будете греть заготовку, она покроется акалиной, температура заготовки заметно снизится, этой температуры вполне может не хватить для плавления припоя. (желательно делать все быстро, ибо если изделие покроется акалиной, его придется снова очищать)
2 — Если долго будете держать пруток на раскаленном изделии, то на него может стечь очень много припоя, по мимо заполнения зазора образуется капля, которую придется долго и кропотливо убирать напильником.
3 — Если вы попадете прутком под пламя горелки, высока вероятность того, что пруток расплавится и образует каплю прямо на себе, а не стечет на деталь, по этому желательно касаться припоем именно раскаленной детали минуя активное пламя. Делать это можно путем нагрева изделия снизу, а пруток припоя подавать сверху.
4 — Если вы дадите детали на мгновение остыть, когда коснулись к ней припоем, то припой может заполнить зазор и застыть. У вас останется деталь с припаянным к ней прутком, и при попытке его оторвать — деформируете изделие. Решение данной данной проблемы просто — если греете деталь руками, точно прогревайте деталь, не отводя пламя. Коснулись припоем, он стек на изделие, сразу же убрали припой. Для верности можно закрепить горелку на какой нибудь штатив, что бы пламя было постоянным и направлено ровно в одну точку.
Есть еще нюансы пайки. Например кусать припой на мелкие крошки, помещать его в зазоры и греть уже его. Но так высока вероятность того что припой будет просто скатываться в шарики.
Кстати, если на зазоре все же образовался небольшой излишек припоя, убрать его можно путем прогрева детали по сторонам от зазора. Просто водите горелкой раскаляя металл слева и справа от зазора, излишки тонкой пленкой растекутся и покроют раскаленную часть. Хочу так же заметить что медь покрытая припоем имеет немного шероховатую структуру и иной цвет. Это будет заметно даже под патиной. Так что излишки все же снимать наждачной бумагой и полировать после этого поверхность. Изменение цвета обусловлено тем, что после расплавления припоя — фосфора там уже не будет, останется только медь, а медная проволка обычно имеет в себе примеси, по этому и отличается по цвету.
Щели помогал мне делать знакомый из мастерской. Старый напильник обжигался. И разрезался болгаркой на отрезки нужной длинны. Отрезки с одного края обтачивали. Из этих обрезков набирался вот такой штамп. Просверливался в двух местах и стягивался двумя винтами.
Затем брался слиток из свинца, на него ложили слой солидола, затем ложили латунный лист и между штампом и листом — тоже слидол. Сверху на штамп ложили прокладку и стучали молотком. Потом выяснилось, что винты изгибаются дугой и щели деформируются, поэтому штамп по краям еще стягивали двумя ручными тисками. С незакругленного края штамп был заточен, в рассчете на то, что прорежет латунь, но он не прорезал, дорабытывали дремеллем.
Итак:
1. Накатка.
2. Плечики, на которых крутится эта система. Длинна этой проточки должна быть чуть больше, чем толщина листового металла, из которого изготовлены поддерживающие кронштейны. А диаметр — под легкое скольжение в отверстии. Я отверстия в кронштейнах сверлил четверкой, соответственно этот диаметр надо точить на четыре с минусом.
3. Диаметр под напрессовку кресала. У моего кресала (от простой одноразовой зажигалки), диаметр получился такой: сверло 2,5 мм не лезет, а сверло 2,4 мм скользит со свистом. Соответственно, я проточил этот диаметр на оси на 2,5, а потом немного убавил надфилем, и придал конусность, чтобы легче залезало.
4. Эта часть оси проточена до 2,4 мм.
5. Это зенковка в торце оси, чтобы легче расклепывать при сборке.
6. Вторая часть. Внешне как левая, в ней отверстие 2,4 мм
7. Кресальное колесо напрессовано, ось расклепана.
Но это, сами понимаете, надо делать уже одев на кронштейны, на почти готовой зажигалке.
В тигле расплавляете серебро, в расплавленное серебро добавляете медь в нужном количестве в виде кусочков проволоки, продолжая нагревать. После того как вся медь растворится в серебре, хорошо перемешайте расплав и убедитесь что нет не расплавившейся меди даете ему остыть до начала кристаллизации чтобы можно было взять пинцетом. Приподнимаете пинцетом металл и под него подложив пластинку цинка опускаете его назад в тигель, цинк расплавится и начнет растворятся в сплаве Серебро-Медь, прогреваете сплав до плавления, хорошо перемешиваете и припой готов.
При таком введении цинка, цинк не выгорает, Вы остаетесь здоровы, а цинк в припое.
Аккуратнее с цинком.
Материал «линзы» светильника — плексиглас. Обрабатывал сначала на наждаке, потом рашпилем, и так далее до шлифовки. Некоторые грани отполированы.
Под верхней шинкой, с внутренней стороны есть зазор для «зеркала». Но в ходе экспериментов выяснилось, что просто полированное стекло не нуждается в зеркальном отражателе.
Моторчик к "+" и на коллектор транзистора.
Эмитер транзистора на "-"
На базу транзистора подаёте выключателем "+" через 1Ком
Вот и всё.
О! даже картинку нагуглил такую
Да, ещё защитить транзистор желательно диодом в обратку. То есть «стрелкой» от эмитера к коллектору.
Приведу пример, вам нужно спаять кольцо из медной проволки сечением 1.5мм, вы изначально должны очистить медь (в азотной, соляной кислоте. Если нет кислоты — можно обойтись лимонной кислотой, разбавленной в горячей воде.) Когда ваше кольцо будет очищено, необходимо зафиксировать его так, что бы зазор, который вы хотите спаять не превышал 0.4мм.
Можно больше зазор сделать, можно меньше, но 0.4мм (я паяю на глаз обычно, делаю зазор максимально маленьким, но главное что бы зазор был) оптимальный зазор для заполнения его припоем.
После этого, как все у вас закреплено, вы горелкой раскаляете заготовку до бела, и подносите к зазору пруток припоя. Пруток начнет плавиться от температуры заготовки, припой стечет и заполнит зазор.
*P.s.* Есть еще такой нюанс как теплопроводность. Если вы зажмете данное кольцо в тиски, скорее всего вы не сможете разогреть его обычной горелкой с температурой 1300с, так как тепло будет уходить на тиски. в данном случае лучше закрепить кольцо на медную проволку (можно ее для устойчивости слегка расплющить — отбить молотком), а прволку с закрепленным на нее кольцом закрепить в тиски. В данном случае основное тепло будет именно на кольце, минимум будет уходить на крепежную проволку, а на тиски уже почти не будет уходить тепла — это облегчит работу.
Если вы делаете что либо большое, то скорее всего температуры 1300с будет недостаточно. В данном случаем могу посоветовать только газ МАРР (метил ацетилен пропадоин пропан), у него температура горения на ~30% выше. Либо искать оборудование посерьезнее.
Есть несколько небольших нюансов:
1 — если вы долго будете греть заготовку, она покроется акалиной, температура заготовки заметно снизится, этой температуры вполне может не хватить для плавления припоя. (желательно делать все быстро, ибо если изделие покроется акалиной, его придется снова очищать)
2 — Если долго будете держать пруток на раскаленном изделии, то на него может стечь очень много припоя, по мимо заполнения зазора образуется капля, которую придется долго и кропотливо убирать напильником.
3 — Если вы попадете прутком под пламя горелки, высока вероятность того, что пруток расплавится и образует каплю прямо на себе, а не стечет на деталь, по этому желательно касаться припоем именно раскаленной детали минуя активное пламя. Делать это можно путем нагрева изделия снизу, а пруток припоя подавать сверху.
4 — Если вы дадите детали на мгновение остыть, когда коснулись к ней припоем, то припой может заполнить зазор и застыть. У вас останется деталь с припаянным к ней прутком, и при попытке его оторвать — деформируете изделие. Решение данной данной проблемы просто — если греете деталь руками, точно прогревайте деталь, не отводя пламя. Коснулись припоем, он стек на изделие, сразу же убрали припой. Для верности можно закрепить горелку на какой нибудь штатив, что бы пламя было постоянным и направлено ровно в одну точку.
Есть еще нюансы пайки. Например кусать припой на мелкие крошки, помещать его в зазоры и греть уже его. Но так высока вероятность того что припой будет просто скатываться в шарики.
Кстати, если на зазоре все же образовался небольшой излишек припоя, убрать его можно путем прогрева детали по сторонам от зазора. Просто водите горелкой раскаляя металл слева и справа от зазора, излишки тонкой пленкой растекутся и покроют раскаленную часть. Хочу так же заметить что медь покрытая припоем имеет немного шероховатую структуру и иной цвет. Это будет заметно даже под патиной. Так что излишки все же снимать наждачной бумагой и полировать после этого поверхность. Изменение цвета обусловлено тем, что после расплавления припоя — фосфора там уже не будет, останется только медь, а медная проволка обычно имеет в себе примеси, по этому и отличается по цвету.